这一套生产方式在1970年代提出，经过几十年的改进已经相当的完善。其中包括了生产组织、物流控制、品质监控、成本控制、库存管理等等，可以有效的降低了车辆成本，而最主要的就是库存管理。库存管理的核心理念是只在需要的时候按需要的量生产所需的产品，消除一切无效的劳动和浪费。当时的丰田代表团参观美国福特车厂的生产线，并发现福特有非常多的零件库存，其实，这就是一个成本的负担，而这点给了丰田很大提示。
因此，丰田吸取了福特的教训，采取“即时生产”的方法——生产线上，只有数量不多的零件、零件消耗完之前再向零件供应商订购，这样无形中可以降低很多成本，所以，这里的“库存”是成本控制最重要的一项。丰田公司为充分发挥“即时生产”的作用特意创造了两个条件，第一点是使零部件供应商及其装配厂尽可能靠近销售市场，这样直接降低了产品的运输成本，也减少了因库存时间太长而浪费了存储成本；第二点是产品规格变化小。
他们一面提高汽车标准件程度，一面宣传这样做所要付出的额外成本。丰田公司从采用“即时生产”的方式从中受益良多，它提高了库存的周转次数，尽量避免等待装配的时间的浪费，杜绝了人员以及物料的浪费，从根本上解决了库存的问题，并且丰田也可以做到零部件的高度匹配。但是丰田并不满足以此，之后又推出了降本效果更为明显的方法，令车型零部件通用化率达到70%-80%。
TNGA架构再次革命近年来大众提出的模块化生产，可以说成就堪比当年丰田提出的“精益生产”。大量车型共用平台，极大地节省了研发和生产的成本，同时也令车型更加丰富。而在大众刚开始玩MQB时，还是全球一哥的丰田思想固化，对于节省研发成本还只是处于大量新车型沿用老平台，导致驾乘品质长年不见提高，内饰外观设计都偏向老气。
同时，丰田在全球拥有大量车型，针对不同地区推出不同车型的零件都不能通用。丰田传统的平台数量就已经达到了100种，如果根据发动机型号、排量搭配不同底盘，那么匹配工作将要超过800种。也就是说如果丰田研发出了一款特别优秀的发动机技术，希望可以应用于全部车型，光匹配工作就是一项巨大的工程，也意味着需要更多工时和研发周期。
这无疑是在增加成本和降低产品更新速度。为了将各种各样的新技术和先进技术快速普及、缩短研发周期，提高研发效率，降低制造成本、造更好的汽车，做到加质不加价，在这一系列的需求引导下，TNGA应运而生。TNGA全称是Toyota New Global Architecture，丰田新全球架构。这个架构的诞生可以说是丰田生产理念的转变，它打破了丰田1950年提出的CE制度（工程师制度）。
